清晨八點，航天科工九院計研所集成電路篩選室的燈光亮起，我站在試驗臺前，看著測試員們正將第72只溫度傳感器放入新制作的測試盒中。“劉工，現在測試效率是之前的3倍呢！”同事李工興奮地喊道。
我是集成電路篩選室的技術員劉工，望著眼前整齊排列的測試盒，想起半年前，我們為了幾百只溫度傳感器需要一個月的檢測周期而焦頭爛額的日子，不禁感慨萬千。
效率困境
2024年5月，我們團隊迎來了一項挑戰——對數百只溫度傳感器進行質量一致性試驗。
這里需要做個說明，在做質量一致性試驗之前，需要對這數百只溫度傳感器進行出廠一篩，篩選后，再從中抽出一定數量進行分組實驗，做篩選試驗時不僅要上機測試，還要在多個溫度點進行檢測，以便全面檢驗器件的工作性能是否滿足廠家設計。
根據器件手冊要求，共有6個溫度點需要采集。按照目前24只/次的測試量，這批產品在每單個溫度點的測試就要20多次。單次測試數量少，且每個溫度點測試周期長，高低溫試驗箱整天不停運轉，耗時又耗能。
“提高單次的測試數量已然迫在眉睫！”實驗室里設備此起彼伏的嘈雜聲，仿佛在訴說著效率的焦慮。
革新破局
轉機出現在2025年春天。當研發中心推出數字集成溫度傳感器采集裝置升級版時，我們整個團隊都沸騰了。
升級后的采集裝置可以實現多個裝置一起采集。這就像指揮交響樂團，每個聲部都要精確配合。如果把主控單元比作指揮家，需要集結其他部件進行緊密配合，才能完成同時采集的任務。
如何實現同步工作成了新難題。記得那個暴雨夜，我們圍坐在電腦前調試軟件，顯示器的光映著大家泛紅的眼眶。“咋回事？程序怎么都寫不進主控單元。”我正焦頭爛額時，研發中心的技術員發現采集裝置供電異常，經過逐一排查，最終鎖定是整流二極管發生了軟擊穿。更換元件后，供電恢復正常，調試工作得以繼續推進。
這次升級還針對通信數據傳輸做出優化，并增加了溫度傳感器供電選擇功能。“以前只能供固定5V，現在可選5V和3.3V，采集裝置的適配性更優了！”項目負責人張主任拍著試驗箱說。
精益提質
真正的考驗來自精度控制，新版的采集裝置并沒達到預期的測試精度，還需進一步程序調試。
在一次測試中，器件的測試溫度始終超出設定的誤差范圍，團隊不得不針對每個溫度點反復調試。“不能讓問題藏在‘黑箱’里！”我和團隊查閱以前的設計資料，將新舊測試盒放在恒溫箱里，逐幀比對兩者的數據曲線。
經過仔細分析，大家發現一電阻的采集阻值存在細微偏差。找到癥結后，軟件團隊連夜編寫代碼進行補償。當測試數據最終穩定在誤差范圍內時，現場的所有人都露出了笑容。
現在的采集裝置如同智能終端，可以實現多個同時采集，操作更便捷、數據更可靠。新員工小張感慨：“以前得一個個調出數據，現在所有數據集成，可一次掌控全局。”
如今，升級后的測試系統已穩定運行了3個月。上千只傳感器的檢測時間從30天壓縮到10天，每年可為所里節省上千小時人力。
當年輕的技術員們熟練操作著智能化設備時，我心中深有感觸：創新從來不是一個人的獨角戲，而是無數人用智慧與汗水譜寫的協奏曲。這場提升效率的設備革新，永遠沒有終點。而我們，始終在場。（文/龔曉茜 劉工）
