當機器學會思考，當數據成為語言，生產的邏輯正被重新書寫。昔日，我們依賴匠人經驗與人工調度。今朝，智能產線已能“心有靈犀”，動態響應瞬息萬變的需求；信息“壁壘”全面打通，設計、工藝、制造在數字世界同頻共振。這兩組鏡頭，映照的不僅是效率之變，更是思維之變。
“一站式”服務
數十個定制化產品同時涌入，生產線根據產品特征及實際資源情況，自動動態調整生產節奏、工序銜接，持續保持高效高質生產。這并非科幻電影，而是紅陽公司智能產線運行的日常。
激光產業園車間內，百米長的智能產線正在運轉。電子看板實時展示著生產狀態、計劃、產能等監控畫面。辦公室里，科研生產計劃轉化為數字工藝訂單，轉瞬間通過工控網絡接入智能產線系統，系統完成任務分配、加工參數分解，加工指令直達每臺設備，生產線自動接入新產品，全程無需人工干預。
“智能產線決定工廠效率。”負責產線建設的駱工指出，“當前，產品制造正面臨多品種、小批量、快交付的特點，傳統生產模式難以適應市場需求波動。”
以往，數控加工產線向來是最忙碌的。接到緊急件，編寫加工程序就得半天。操作員常常是早上接到任務，下午才能開工，通宵搶活才能保證次日交付。
“如今，技術員只需要在數字工藝系統‘下個單’，即可‘一站式’完成加工、檢測、清洗、轉運等多道工序。”特級技師曹工欣慰地說，“還可以全流程數據實時監測，有力保障了加工質量。”
計劃員上傳生產計劃后，產線系統即可啟動托管式全流程作業，自動完成計劃分析、排產等工作。這一模式不僅大幅提升加工效率，更能實現數控設備毫秒級精準控制，確保設備處于高效運轉狀態，有效降低產能浪費。同時，產線還可以“化整為零”：設備可脫離系統獨立運行，只需預留緊急情況下的人工介入時間，大大提高了加工的靈活性。
夜幕降臨，產線上設備運轉指示燈如霓虹般閃爍。“現在產線上只有四個人，稍顯寂寞。”操作員阿浩幽默地說。駱工手持最新產品的技術文件，神色堅定道：“有了智能產線，咱們這四個人頂得上過去一個班組。”（圖文/胡卓立 游凇清)
打通信息“壁壘”
早上一上班，紅林公司工藝員小趙打開結構化工藝平臺，在待辦事項里發現一條新增任務，她立馬利用典型工藝模板，開始了工藝方案設計及路線規劃。另一邊，工藝師小王查閱跟蹤工藝文件編制進度，一鍵匯總形成了工藝文件分類目錄、關鍵工序明細表等文件。
“以前這類工作，兩名員工協同作業至少需要兩天才能完成，如今僅需半天即可高效辦結。”小趙介紹道。這一改變，正是紅林公司全面推進研發制造體系數字化、智能化轉型結出的碩果。
長期以來，設計平臺、工藝平臺與MES間存在物料數據（BOM）壁壘，工藝人員需手動轉換與維護數據，不僅工作強度大，且易產生版本不一致、技術狀態失控等風險，直接制約科研生產進度。
今年，公司將結構化工藝平臺建設列為數字化建設重點任務，致力于打造以BOM為主線的全生命周期數據鏈路，實現設計、工藝、制造的一體化協同與數據貫通。項目組重構工藝設計流程與體系，打通設計、工藝、制造全鏈數據流，實現以單一數據源為核心的技術狀態統一管理。
該平臺通過內置工藝資源庫、BOM快速轉換、工藝知識推送等功能，將工藝設計由傳統經驗驅動升級為數據驅動模式。工藝人員在接受設計任務后，可快速調用資源庫內標準工序、典型工藝模板及設備資源信息等，實現工藝設計的規范化與高效化，徹底告別了過去跨系統手工錄入、反復核對審批的傳統作業模式。
該平臺上線以來，在科研生產提質增效方面成效顯著。以往數天的BOM轉換與工藝編制工作，如今可縮短至幾個小時完成，并實現物料明細、工藝數據一鍵下發至車間，整體效率大幅提高。通過實現工藝數據的源頭管控、版本統一與變更聯動，從源頭上杜絕了因信息錯漏導致的質量隱患，提升了產品制造過程中狀態一致性與可追溯性。此外，工藝經驗的數字化沉淀與數據復用，也增強了企業知識管理的成熟度。
目前，該平臺已成為公司科研生產數字化轉型的核心載體，正在持續保障多項重點任務的順利推進。（文/周晴 圖/尤肖肖）
