如果生產(chǎn)線“會說話”、“能思考”，甚至還會“主動等人”，那是一番怎樣的景象？今天，讓我們一起走進(jìn)航天科工九院車間現(xiàn)場，看看老師傅們?nèi)绾闻c他們的“數(shù)字戰(zhàn)友”并肩作戰(zhàn)，告別排隊和盲猜。
告別“排隊”
10月11日，險峰公司總裝車間測試工老嚴(yán)推著一車產(chǎn)品部件來到試驗中心。在一臺無人值守溫循試驗箱前，他停下腳步，與檢驗員小羅默契配合，迅速接好電纜、啟動設(shè)備。隨后，兩人放心離開，安心投入其他工作。
兩天后，首批部件試驗完成，一份完整的測試報告便自動生成。在這場試驗里，老嚴(yán)和同事僅需負(fù)責(zé)完成前期申請?zhí)峤弧㈦娎|對接與產(chǎn)品取放等工作即可。
在過去，一次溫循試驗不僅耗時長，還需專人輪班堅守，記錄數(shù)據(jù)、轉(zhuǎn)換測試方向等，耗費(fèi)大量人工統(tǒng)計分析數(shù)據(jù)、編寫試驗報告。如今，這一切都由公司新上線的試驗設(shè)備智能管控系統(tǒng)（TDM系統(tǒng)）“代勞”。該系統(tǒng)不僅能實時記錄、同步分析數(shù)據(jù)，還徹底告別了“漏項”和“筆誤”，更能根據(jù)不同需求一鍵生成各類統(tǒng)計圖表，讓數(shù)據(jù)分析變得直觀高效。
“這樣的智能系統(tǒng)，希望多來幾個！”試驗中心負(fù)責(zé)人楊部長感慨道。近期，他所在的計檢部要完成大批量測試任務(wù)，設(shè)備和人力資源吃緊，TDM系統(tǒng)的上線解決了燃眉之急。
僅僅投入試運(yùn)行一個月，該系統(tǒng)便“初顯身手”：通過對各類試驗設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)的實時監(jiān)控，結(jié)合試驗申請科學(xué)安排任務(wù)，設(shè)備閑置時間顯著縮短，關(guān)鍵設(shè)備運(yùn)行率足足提升了15%，為試驗項目高效推進(jìn)按下“加速鍵”。
TDM系統(tǒng)由多個系統(tǒng)集成，其麾下的“核心干將”——高精度智能化無人值守溫度循環(huán)試驗測試系統(tǒng)（ATE系統(tǒng)），更是盡顯數(shù)字化優(yōu)勢。它可自動完成產(chǎn)品加電測試、結(jié)果判讀、報告生成，一旦出現(xiàn)指標(biāo)超差便即時報警，真正實現(xiàn)了無人值守測試與試驗數(shù)據(jù)數(shù)字化閉環(huán)管理。系統(tǒng)在節(jié)省4名值守人員人力成本的同時，還增加了測試端口數(shù)，將單次測試時間從3~5分鐘壓縮至5~10秒，使溫箱利用率與試驗效率得到顯著提升。
據(jù)楊部長介紹，曾經(jīng)溫循試驗是車間的“堵點(diǎn)”：短則數(shù)十小時、長則四五天才完成一次試驗，每天都要安排人員輪班值守。即便如此，試驗箱前等待測試的產(chǎn)品仍時常排起長隊。ATE系統(tǒng)“上崗”后，徹底改變了產(chǎn)品排隊的囧態(tài)，如今偶爾還會出現(xiàn)“等產(chǎn)品”的場景。（圖文/張玉蓮）
自動“透視”
“嘀嘀嘀！”清晨，萬峰公司特種車間非金屬材料加工間，響起一陣急促的警示音。發(fā)泡工桑師傅眉頭緊蹙，盯著眼前的設(shè)備屏幕，隨后根據(jù)提示實時優(yōu)化加工參數(shù)。十幾分鐘前，他剛剛將一批產(chǎn)品放入烘箱進(jìn)行發(fā)泡加工，正在進(jìn)行全程監(jiān)控。
這一幕，放在過去難以想象。以往，產(chǎn)品從放入烘箱到加工完取出，都處于“閉關(guān)”狀態(tài)。整個加工過程，操作者都沒有條件干預(yù)，只能等到發(fā)泡完全結(jié)束，才能看到成品外觀如何。內(nèi)部缺陷更是只在機(jī)械加工時才能看到，后期再來修補(bǔ)。因此，每次進(jìn)行發(fā)泡加工前，桑師傅都要反復(fù)斟酌加工參數(shù)，生怕有任何偏差。
而公司數(shù)字工藝上線后，變革悄然發(fā)生：如今的加工設(shè)備可實時捕捉發(fā)泡溫度、壓力等數(shù)據(jù)；更重要的是，從原料投入到最終成品的成型軌跡，這些生產(chǎn)細(xì)節(jié)都能在屏幕上清晰直觀呈現(xiàn)。過程中出現(xiàn)問題，設(shè)備都會及時發(fā)出警示。
“這就像給生產(chǎn)線裝了‘透視眼’和‘預(yù)警機(jī)’。”桑師傅笑著說，“以前烘箱就像個‘黑盒子’，產(chǎn)品在里面具體啥情況，我們老師傅也得靠經(jīng)驗感覺。現(xiàn)在不一樣了，整個加工過程清清楚楚，一有問題馬上就能發(fā)現(xiàn)，及時調(diào)整。我們操作起來，心里踏實多了。”
這份底氣，源于公司數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級浪潮中，工藝團(tuán)隊掀起的一場“無聲革命”。劉工與同事們正是這場變革的核心推手。他們攻堅研發(fā)的“多功能產(chǎn)品發(fā)泡加工過程工藝仿真”項目，不僅讓曾經(jīng)不可見的生產(chǎn)過程變得透明可視，還給生產(chǎn)線注入了“智能基因”：系統(tǒng)能自動識別參數(shù)偏差、實時糾錯，既大幅提升了制品發(fā)泡密度的均勻性，更將氣孔、疏松等缺陷扼殺在萌芽，從源頭保障產(chǎn)品符合嚴(yán)苛標(biāo)準(zhǔn)。
單個環(huán)節(jié)的數(shù)字化只是起點(diǎn)。為了讓更多的生產(chǎn)環(huán)節(jié)都接入這條“數(shù)字主動脈”，公司加強(qiáng)頂層設(shè)計，部署研發(fā)了全新的“設(shè)計工藝一體化平臺”，著力打造系統(tǒng)性的數(shù)字化應(yīng)用場景。
如今，這個平臺如同一個強(qiáng)大的“數(shù)字中樞”，徹底打通了設(shè)計、工藝與生產(chǎn)之間的數(shù)據(jù)壁壘。往日停留在紙面的工藝標(biāo)準(zhǔn)與指令，如今能精準(zhǔn)推送至每個工位。從前期設(shè)計到最終制造，數(shù)據(jù)如同高速公路上順暢通行的車輛，無阻礙流轉(zhuǎn)。屏幕上跳動的數(shù)字微光，正照亮傳統(tǒng)制造業(yè)向智能制造轉(zhuǎn)型的嶄新前路。（圖文/劉雙群）
