當創新成為習慣，質量與效率便不再是選擇題。從俯身操作到挺立監督，從人機共舞到智能自主，航天科工六院紅崗公司八車間以創新為刃，用實實在在的行動為科研生產提質增效。
設備小更新 效率大提升
導線絕緣管長度不足1厘米，卻承擔著防止短路的重任。過去在普車上加工這一構件，需反復裝夾、定位，每一步都要操作者弓著腰全神貫注地進行，極大考驗著他們的耐心與技術，一天下來產量極限不過百來件。
如今，排刀機和拔料器的“組合拳”，讓生產景象煥然一新。數控程序作“腦”牽引，拔料器像機械手般精準拔料，打孔、車外圓、精車、切斷……加工完成的導線絕緣管穩穩落入自制的接料盒，一套動作行云流水、一氣呵成，生產效率提升600%，尺寸穩定性更是控制在人工作業難以實現的“百分之一毫米”的精度。
產品加工時，不同刀具需要頻繁切換，手工換刀費時費力，生產效率受滯。青年車工小張在觀看協作機器人視頻時受到啟發，在車間主任和師父的支持下，一臺“雙料盤機器人”落戶車間。作為機械制造自動化專業的畢業生，小張憑借專業基礎和鉆研精神，鉚足了勁要“專業對口、事半功倍”，啃下了自主編程調試的“硬骨頭”，讓機器人靈活適應多樣化生產需求。
現在，這臺不知疲倦的“鐵搭檔”僅需每1.5小時補料一次，即可實現高效連續作業。通過編程，機器人還能自動提醒操作者及時補料，建立不間斷生產循環。“以前3天才能干出的活兒，現在1天就能完成！”設備“小更新”產生的“大影響”超乎想象。
讓操作人員擺脫手工化限制
在車工組，一模壓產品脫模后易變形，帶坡度的表面難裝夾，手工車削費時費力。小張看在眼里，構思設計了特殊“固定支架”，巧妙地固定在車床卡盤上，實現一次裝夾固定，再配合精密的數控程序，僅需一道工序即可成型，生產效率直接翻倍。“有想法，肯動手，創新的路就能越走越寬。”現在，團隊已經有了新的想法：將機器人居中而立，同時“駕馭”面對面的兩臺車床，用一份投入，撬動雙倍產能。
鉗銑組立式加工中心新增了子盤/母盤零點定位系統，試樣加工裝夾更快、定位更準。“子盤預裝定位模塊，能和機床母盤精準對接。換工件時松開機構，子盤帶工件可快速拆裝，新工件幾秒就完成高精定位鎖緊。”組長云工介紹道。這一系統省去了傳統找正、打表等繁瑣步驟，縮短試制周期、統一基準，為無縫銜接量產創造條件。
讓操作人員擺脫手工化作業限制，一方面大幅提高了生產的質量與效率，另一方面減少了手動操作的安全風險隱患，大大提升車間安全水平。
效率和質量的雙贏
針對產品零部件多、鉗工工序復雜的問題，車間合并了鉗銑班組，通過數控銑床加裝數控轉臺、鉗工工序去手工化及銑削加工工藝優化等措施，多管齊下實現薄壁件、環形件、回轉體等構件加工工序效率提升100%。
鉗工作業往往需要手持鉆床反復定位后進行產品鉆孔，操作者利用現有數控銑床加裝數控轉臺，通過編程控制，實現多角度、多位置自動、連續、精準鉆孔加工，效率成倍提升。對于復雜曲面、異型槽口的精密配合加工，則采用程序化控制刀具結合轉臺多軸聯動，使產品一致性得到質的飛躍。
“以前是拼體力、拼經驗，現在拼的是學習能力和協作精神。”操作者看著高效運轉的數控設備和機器人感慨：“這就能把更多的精力放在質量監控和流程優化上！”工藝人員則看到了更廣闊的可能性：“‘去手工化’釋放了人力，更關鍵的是工藝的標準化和復雜性也得以更好實現。”（文/胡安琪 楊單媚）
